全自動濾水器在核電站海水冷卻系統產品使用原因?
第1章緒論
第2章球形全自動濾水器設計
2.1系統整體設計方案
2.2全自動濾水器工藝流程
2.3全自動濾水器的計算
第3章球形全自動濾水器的性能測試
3.1試驗裝置與方法
3.2實驗操作過程
3.3結果與討論
3.4全自動濾水器的改進
第4章球形全自動濾水器在核電站海水冷卻系統
4.1概述
4.2球形全自動濾水器的方案
4.3全自動濾水器對核電站海水冷卻系統的影響
4.4全自動濾水器的運行
第5章球形全自動濾水器的研究
5.1全自動濾水器的基本要求
5.2球形全自動濾水器的可行性
5.3本章小節
第6章結論與展望
6.1全文小結
6.2前景
全自動濾水器用途:
主要用于電力、冶金、化工、礦山等的給排水系統,能高效地去除水中的雜質,延長其配套用水設備的壽命。
全自動濾水器結構特點、工作方式、安裝尺寸:
全自動濾水器由罐體、過濾單元、自動控制機構、反沖洗機構、電控箱、減速機、電動排污閥、差壓控制器、可編程控制器等組成。罐體內的分水板將其內腔分為濁水腔和清水腔,分水板上安裝有多個過濾單元,待過濾的濁水經入口進入濁水腔,又經分水板孔進入過濾單元的內腔,直徑大于過濾單元濾網孔的雜質被截流,清水穿過濾網孔到達清水腔,所有過濾單元濾過的水在清水腔內匯合,*后從出口送出。 當雜質在過濾單元內積累到一定厚度時,會使濁水腔與清水腔產生壓力差。這時可由差壓控制器自動控制反沖洗機構啟動,進行自動反沖洗將雜質除去。
根據用戶的清污要求,通過其自動控制機構來實現自動控制、手動控制濾水器的清污、排污。它的清污、排污過程不影響正常供水,但水量略有減少。正常過濾狀態時,電動排污閥關閉、電動減速機不啟動;當滿足設定的清污、排污工況時,排污閥打開,濾水器電動減速機啟動,帶動排污叉管軸轉動,使其上面的排污管口與被沖洗的過濾單元相連通,附著在過濾單元內壁上的污物借助濾水器內的部分過濾后的清污水反沖洗,反沖洗后的污物和污水經叉管下面的電動排污閥排入集水井。 ZLSQ型全自動濾水器清污、排污的兩種工況:
A、定時清污:PLC可編程控制器可設定動作時間范圍為0~99小時,當達到設定時間時,濾水器排污閥開啟,減速機啟動,濾水器進行清污、排污。
B、差壓控制清污:當切換開關置于自動位置時,本機處于自動工作狀態,差壓控制器的差壓值和切換差都可由用戶設定。差壓設定范圍是0.02~0.16MPa。切換差設定范圍是0.025~0.04MPa。具體設定方法是:用戶根據管路所能允許的壓力降,設定差壓值和切換差。反沖洗時間由PLC可編程控制器設定其設定范圍是0~1800秒。當差壓值達到設定值時,主電機啟動,同時排污閥打開,開始反沖洗;當差壓值下降值達到切換差或反沖洗時間達到設定時間,主電機停止,排污閥關閉,反沖洗即停止。
C、現場手動控制清污 變壓油真空濾油機高效環保。用戶可在現場操作控制箱(屏)上的按鈕,使濾水器的排污閥開啟,減速機啟動,濾水器進行清污、排污。 D、定時清污與差壓控制清污兩種控制方式是并列運行的。
全自動濾水器安裝與調整:
1、本機設有起吊裝置,安裝前,小心將設備吊在指定地點,利用地腳螺栓將設備固定,連接好進出水管及排污管道。
2、將電氣控制柜安裝在濾水器附近的墻壁上,并按電氣原理圖接好所有控制線及電源線。
3、濾水器與供水管路連接時,應裝設旁路管道及閥門,以便設備出現故障時,能及時處理。與濾水器排污閥連接的管道沿水流方向有一定斜度,保證排污暢通。
4、注意供水管路系統的水流方向應與濾水器上標志一致,才能達到正常過濾避免其它故障。
5、備啟動前,應將電器控制柜上所有旋紐處于自動狀態,通過啟動手動清污旋鈕,檢查減速電機和排污電機的旋向。
6、 一切準備工作作好后,緩慢開啟進出水管閥門,同時擰開排氣閥,排完濾水器內空氣,檢查濾水器本體及供水系統連接處有無滲漏現象。
7、關閉排氣孔,設備開始正常過濾。
全自動濾水器維護:
本全自動濾水器投入正常運行后,一般不需要日常維護。
A、在用戶對系統和用水設備進行定期檢修的同時對本濾水器進行檢查、維護或檢修。
B、電動減速機的日常維護詳見附件“蝸桿蝸輪減速器使用說明書”。
C、電動閥的日常維護詳見附件“電動閥使用說明書”。
D、差壓控制器的日常維護詳見附件“差壓控制器使用說明書”。 使用時應注意的事項:
1、檢查濾水器的全部連接是否安全可靠。
2、檢查濾水器與管路系統法蘭連接有無滲漏。
3、檢查測壓管路各連接處是否密封良好。
全自動濾水器故障與排除方法
序號 故障 故障原因 排除方法
1 濾水器清污電機運轉不正常,有連續嗡嗡聲。電源一相斷電(保險絲燒壞或脫斷線等)。 更換保險,固定及接好脫頭斷線等。
2 濾水器殼體上轉軸,管接頭處滲水流量過大。濾水器軸頭密封磨損 更換密封墊。
3 濾水器差壓報警信號不復歸。濾水器濾網反沖洗不利;
a.調整縮短定時沖洗時間周期;
b.調整延長每一次沖洗時間;
c.濾水器解體,人工清洗濾網;